Технологические эскизы

По технологическим эскизам сборку труб с фланцами, штуцерами, отростками и приварышами производят на стенде, в основу конструкции которого положен принцип сборки труб по взаимно параллельным и перпендикулярным плоскостям. Стенд состоит из горизонтальной плиты, на которой нанесена сетка с ячейками 200 x 200 мм для отсчета геометрических размеров труб, вертикальной плиты и продольной балки.

Для установки фланцев на вертикальные участки трубы в плоскости, параллельной горизонтальной плите, вертикальная плита снабжена пантографом, перемещающимся по верхней кромке плиты. Перпендикулярность установки фланцев на горизонтальных участках трубы обеспечивается угольником и призмами. Технологический процесс не предусматривает пригоночных операций и подрезки труб при сборке. Сборка на стенде дает возможность устранить некоторые угловые отклонения, полученные в результате гибки трубы, и свести их к линейным отклонениям концевых участков трубы.

Сварку узлов трубопроводов выполняют в основном полуавтоматами в среде углекислого газа (стальные трубы) или инертного газа (трубы из цветных металлов). Большую долю сварочных работ выполняют и вручную (плавящимися и неплавящимися электродами). При изготовлении труб малых диаметров применяют газовую сварку ацетилено-кислородным пламенем. Находит также применение контактная электрическая сварка.

Сварные соединения трубопроводов и подготовка под сварку должны отвечать требованиям ГОСТ 16037-70 и ГОСТ 16038—70. Контролируют сварные швы и соединения внешним осмотром и замером швов. Лишь на отдельных ответственных трубопроводах применяют рентгено- и гаммаграфирование.

Все трубы цехового изготовления проверяют на прочность путем гидравлических испытании. Значения пробных давлений регламентированы Правилами Регистра СССР и Речного Регистра РСФСР.

При испытании на торцы труб ставят заглушки, удаляют воздух из трубы, заполняют ее водой, с помощью насосов доводят давление в трубе до нужного значения. Места сварки обстукивают ручником и осматривают не менее 30 с при поддержании пробного давления. При обнаружении течи в местах сварки дефекты вырубают и подваривают, а затем повторно испытывают.

Антикоррозионное покрытие и теплоизоляция являются заключительными операциями цехового изготовления труб. Наиболее часто применяют цинкование, фосфатирование (с последующей бакелизацией) и грунтовку железным суриком за 2 раза. В последние годы появились на судах стеклоэмалевые покрытия, обладающие высокой гигиеничностью, коррозионной стойкостью и низкой стоимостью сырьевых материалов.

В качестве примера рассмотрим технологию нанесения защитных цинковых покрытий на стальные трубопроводы. Цинковые покрытия наносят горячим способом, т. е. окунают в ванну с расплавленным цинком (без последующей термической обработки и с ней) или за счет диффузии цинка из порошковых смесей при длительном нагреве. Способ покрытия выбирают в зависимости от назначения трубопровода.
Изоляцию трубопроводов выполняют различными материалами.

Монтаж теплоизоляционных элементов на трубах требует, помимо основных, применения вспомогательных материалов — для внешней отделки (ткани, штукатурные мастики) и для предохранения от механических повреждений (металлические кожухи). Кроме того, для обеспечения конструктивной прочности применяют крепежные и армирующие материалы (проволока, сетка, каркасы, крючки и др.). Оклеенные (обшитые) тканью поверхности изоляции окрашивают красками для предохранения от гниения, воздействия пара и влаги.

Изготовление песни «под ключ»

Яндекс.Метрика